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直接染料染黏胶纤维发花

2012-1-12  来源: 德美节能环保网  点击率: 2900

直接染料与纤维之间的结合力一般是以范德华力、氢键为主。因此,作用力的大小不及离子键及共价键,故染色牢度普遍较差,对于中深色及牢度要求较高的品种,一般均要进行固色色处理以提高其水洗牢度及摩擦牢度。
  而黏胶纤维的结晶度和密度低于棉纤维,因此黏胶纤维吸收染料的速度和上染率比棉快而且多。由于初染速率较快,故容易产生色花。另一方面,又因黏胶纤维存在所谓皮层结构,染料向内层扩散困难,容易产生表面染色,造成色花。
  在黏胶纤维中,无论是人造棉,人造丝或黏胶中长纤维,直接染料的染着量还取决于纤维本身的整列度,结晶整列度高的纤维,染料的吸收量少。这与纤维在生产过程中的工艺参数有关,拉伸条件的变更将明显影响纤维的染色性能。拉伸的倍数低的纤维由于染料更容易扩散,吸收染料较快。

解决办法:
一般可采用阶梯式升温,电解质分段加入,或在然于中加少许防泳剂,也可延长染色时间。 供参考。
编辑者:郭平


一 直接染料染黏胶纤维容易染花的原因
1. 从理论分析,主要有两个原因:
1 ) 直接染料分子结构原因:
直接染料的分子较大,对纤维素纤维的直接性高,其初始上染速率较活性快,所以比活性染料容易染花;

2 ) 黏胶纤维结构原因
黏胶纤维的无定形区较棉高,染料对其初始吸附速率较棉更快,所以黏胶较棉容易染花;

综合以上两点,直接染料染黏胶比活性染料染黏胶和直接染料染棉更容易染花。

2. 从实际生产的角度分析,主要原因是:

大部分染色工厂都是以活性染料染棉或黏胶为主,在直接染料染黏胶时,需要在活性染料染黏胶的基础上调整工艺,如果染色工艺不调整或调整不当,都容易造成染花。

二 防止染花的方法

1 采用升温法染色工艺
现在活性染料一般都采用60度恒温法染色,这种工艺不能用于直接染料染黏胶,而应该采用升温法染色工艺(常温下加元明粉,缓慢升温到60度后再加纯碱的染色方法);

2 加元明粉
采用DOS比例加料,先慢后快,一般20~30min加完;

3 染色升温速率
升温速率比棉控制更严格,采用0.8~1度/min;

4 选择缓染性好的匀染剂,如德美DH-7216;
直接染料染黏胶纤维的初染速率很快,需要采用缓染性好的匀染剂,控制染色的初染速率。
以上建议供参考,每个工厂的设备及所用染料各不相同,具体染花情况还需要结合客户的实际生产条件进行调整。
编辑者:徐永

接以上继续,补充:
1.直接染料比活性染料亲和力大,建议不用于染浅色;
2.染色时先加匀染剂,走匀后才加入染料;
3.染料宜在定温下加入,且加入染液浓度尽可能低,并控制加入速度;
4.选择匀染好的直接染料,即亲和力低的染料。
编辑者:卢霜

  直接染料类染料具有直线、长链、同平面和贯通的共轭体系,因而能跟具有直线、长链型的纤维素大分子相互靠近,依靠其分子间引力而产生较强的结合,因此直接染料对纤维素纤维具有较大的亲和力,在中性介质中直接染色,只要把染料溶解干水,便可进行染色。染料在溶液中被纤维吸附到表面,然后不断向纤维的无定形区扩散,与纤维大分子形成氢键和范德华力的结合。
  直接染料染色过程中也用到盐和碱以加强染色效果,直接染料在溶液中是以染料阴离子形式存在,当溶液中加入少量纯碱,促进了纤维素阴离子的离解而呈负电荷,使染料阴离子和纤维阴离子相互产生较大斥力而不易相互靠近,从而影响了染料对纤维的染色,即纯碱加入染液后起到了增加染料的溶解性及降低了染料对纤维的亲和力而起到缓染作用。但在溶液中加入无机中性盐类后,就会使这种现象改变。将无机中性盐加入溶液中后,这些盐就离解成阳离子(Na+)及相应的阴离子。无机的阳离子体质较小,因此在水溶液中活泼性较大,容易吸附在纤维大分子周围,从而降低了纤维分子表面的阴电荷,使染料和纤维斥力减小,相对增加了染料阴离子与纤维素分子之间的吸附量,达到促染的效果。因此,中性盐可作为促染剂,但当盐类增加过多时,又会因染料胶体状态遭破坏,导致部分凝聚产生沉淀。
  由于直接染料的亲和力很大,在纤维上初染率高,很容易染花,而且直接染料本身牢度不佳,也可能在皂洗过程中掉色不均形成色花的现象。从染料来说,不同直接染料随温度上升上染速率各有不同,染色时需选用上染曲线相近的染料配色;选用分散能力强的阴离子匀染剂(如DM-2210)也能大大提高 匀染程度;由于直接染料分子量大,容易产生聚集现象而引致染花,所以建议开料时采用热水化料,充分搅拌,染色时采用较大浴比(1:20以上)染色;另外,应当选择不容易擦伤的设备进行染色,可适当考虑将提升滚筒用布包起来减少摩擦引致的色花。
编辑者:曹永恒